Lorsqu’il s’agit de revêtir des bois de grande longueur, tels que des planches de bardage, des bordures et des profilés, l’attention se porte souvent sur la face visible. C’est logique. C’est en effet cette face qui détermine en grande partie l’aspect du produit fini.
Pour les fabricants qui cherchent à améliorer l’efficacité et la qualité du revêtement, le revêtement du bois sur 4 faces est devenu une solution de plus en plus importante pour le revêtement du bois.
Mais du point de vue de la qualité, le dos de la planche a également son importance.
Le revêtement de toutes les faces joue un rôle important, en particulier pour les bardages en bois. Si seuls l’avant et les bords sont traités alors que l’arrière n’est pas revêtu, le panneau n’est pas protégé de manière uniforme. Une face peut absorber l’humidité différemment de l’autre. Cela peut affecter la stabilité dimensionnelle, entraîner des déformations et influencer la qualité à long terme du produit.
Même si le dos n’est pas visible après l’installation, le traiter reste un choix judicieux. Et dans certaines applications, le dos est visible. Pensez à un simple hangar non isolé où l’intérieur du bardage reste exposé.
C’est pourquoi de nombreux fabricants explorent systèmes de revêtement sous vide qui peuvent revêtir toutes les faces d’un profilé en bois de manière plus efficace et plus cohérente.
Comment cela se fait-il souvent ?
Dans de nombreux environnements de production, le bois de grande longueur est encore revêtu par pulvérisation. Cette opération peut être effectuée manuellement ou à l’aide d’une machine à pulvérisation linéaire. Les deux méthodes peuvent fonctionner, mais elles posent également des problèmes pratiques.
L’un des principaux problèmes est l’overspray. Toute la peinture ne se retrouve pas sur le produit. Une partie importante peut être perdue au cours du processus de pulvérisation, en particulier avec la pulvérisation manuelle ou l’équipement de pulvérisation conventionnel. Cette perte de peinture a une incidence directe sur le prix de revient du produit fini.
Il y a également la question du déroulement du processus.
Dans de nombreux cas, le produit n’est pas enduit sur tout le pourtour en une seule fois. La face visible et les bords sont d’abord traités. Ensuite, le bois doit sécher avant d’être retourné et revêtu au verso. Cela ajoute immédiatement une nouvelle étape au processus.
Avec un système à deux couches, cela prend encore plus de temps. Le recto a besoin de deux couches, et le verso de deux couches également. Par conséquent, le produit peut devoir passer quatre fois par le processus.
Cela demande du temps, de l’espace et de la coordination.
Le bois doit sécher entre les couches. Il peut être nécessaire de le déplacer vers un tunnel de séchage, une étagère de séchage ou une palette. Il doit ensuite être à nouveau manipulé, tourné, réintroduit dans la machine et traité une nouvelle fois. Chaque étape supplémentaire entraîne une dépendance accrue vis-à-vis du personnel, de la planification, du temps de séchage et de l’espace disponible.
Par rapport à une machine de revêtement du bois sous videce processus traditionnel de revêtement du bois implique beaucoup plus de manipulations et d’étapes.
Lorsque le processus devient inefficace
Le plus grand défi n’est souvent pas une seule étape. C’est la combinaison de toutes les étapes supplémentaires.
Un produit doit être introduit dans la ligne, enduit, séché, déplacé, retourné et introduit à nouveau. Chaque transfert crée une possibilité de retard, de dommage ou de variation. Il rend également le processus plus difficile à planifier.
Les profils constituent un autre défi.
Dans le cas d’un revêtement par pulvérisation, il peut être difficile d’atteindre toutes les parties d’une planche profilée. Le bois avec des assemblages à rainure et languette, des rainures profondes ou des profils en losange présente souvent des côtés ombragés. Il s’agit de zones où la pulvérisation n’atteint pas toujours suffisamment de profondeur ou de régularité.
C’est important, car ces zones cachées ou encastrées sont souvent les endroits où l’humidité peut s’accumuler ou pénétrer.
Le résultat est un processus qui peut devenir moins prévisible, à la fois en termes de temps de production et de qualité du revêtement.
Pour les fabricants de bardages en bois, cela peut avoir un impact direct sur la productivité et la performance des produits.
Ce qui change avec l’enduction sous vide sur 4 faces
L’enduction sous vide sur 4 faces adopte une approche différente.
Au lieu de traiter le produit côte à côte et étape par étape, les quatre faces sont revêtues en un seul passage. L’avant, l’arrière et les bords sont traités en même temps. Les zones encastrées, les rainures et les zones d’ombre sont également atteintes plus efficacement qu’avec une pulvérisation conventionnelle.
Ceci est particulièrement utile pour les bardages en bois avec des assemblages à rainure et languette ou des profils en losange. Lorsque la pulvérisation a du mal à pénétrer profondément dans le profilé, l’application sous vide permet d’obtenir une application plus complète et plus cohérente autour du produit.
Pour un système à deux couches, cela a un impact direct sur le flux de production. Au lieu de quatre passages, le produit n’en nécessite plus que deux. La première passe applique la première couche sur tout le pourtour. La deuxième passe applique la deuxième couche sur tout le pourtour.
Cela signifie que le nombre de passages est réduit de moitié.
Dans la pratique, cela permet d’augmenter considérablement le rendement, car moins de temps est consacré au séchage, au retournement, au déplacement et à la réalimentation du produit.
A machine d’enduction sous vide pour le bois améliore donc à la fois la qualité du revêtement et l’efficacité de la production en un seul processus.
Moins de pertes de peinture, plus de contrôle sur les coûts
Un autre avantage majeur est la réduction des pertes de peinture.
Avec la pulvérisation manuelle ou les machines de pulvérisation conventionnelles, l’overspray fait partie du processus. Une partie du matériau de revêtement ne se retrouve pas sur le bois. Ce n’est pas seulement un gaspillage, cela a aussi un effet direct sur les coûts de production.
Revêtement sous vide est beaucoup plus contrôlé pour les produits appropriés. Le revêtement est appliqué autour du bois avec moins de perte de matériau qu’avec un processus de pulvérisation ouvert. Cette différence peut s’avérer substantielle, en particulier dans le cas d’une production en grande quantité.
Moins de pertes de peinture signifie un meilleur contrôle de l’utilisation des matériaux. Et un meilleur contrôle de l’utilisation des matériaux signifie un prix de revient plus prévisible.
Pour les entreprises qui investissent dans un système de revêtement sous vide, la réduction de la consommation de revêtement est souvent l’un des principaux avantages opérationnels.
Ce que vous remarquez dans l’atelier
Le changement le plus important pourrait être le calme et la prévisibilité accrus du processus de production.
Le nombre d’étapes étant réduit, le flux de travail devient plus clair. Les produits n’ont plus besoin d’être retournés aussi souvent, d’être réalimentés aussi souvent ou d’être déplacés aussi souvent entre les différentes étapes du processus. La production est ainsi plus facile à planifier et à contrôler.
Il réduit également la dépendance à l’égard de la manutention manuelle. Moins de manutention signifie moins de risques de dommages, moins d’interruptions et moins de variations entre les produits.
Dans l’atelier, cela signifie
– plus de production dans le même laps de temps
– moins d’interruptions
– moins de manutention
– moins de déchets matériels
– un résultat final plus cohérent
L’enduction sous vide sur 4 faces n’est donc pas seulement une amélioration technique. Il s’agit d’une amélioration du processus. Il réduit les mouvements autour du produit, limite les variations dans le processus et permet aux fabricants de mieux contrôler la qualité, les délais et les coûts.
Pour les fabricants de bardages en bois, de profilés et de bois de grande longueur, une machine de revêtement sous vide peut simplifier considérablement l’ensemble du processus de revêtement.
Conclusion
Pour les bois de grande longueur tels que les planches de bardage, il est important de regarder au-delà de la face visible. Une planche traitée sur toutes ses faces est mieux protégée contre une absorption inégale de l’humidité et donne un produit final plus homogène.
Avec le revêtement sous vide 4 faces, toutes les faces sont revêtues en un seul passage. Ce procédé avancé de revêtement du bois réduit les étapes du processus, limite les pertes de peinture et facilite la planification de la production.
Par rapport à la pulvérisation conventionnelle, un système de revêtement sous vide permet de mieux contrôler l’application du revêtement, de réduire la consommation de matériaux et d’améliorer l’efficacité du processus.
Dans l’atelier, cela signifie moins de rotations, moins d’attente, moins de retouches et un flux de travail mieux contrôlé.
Et en fin de compte, c’est exactement ce que tout environnement de production recherche : une plus grande efficacité et un produit de meilleure qualité.
